西北工業大學材料學院教授黃衛東的團隊，曾製造出一根3米長的鈦合金構件，作為C919機翼的重要部件。據他透露，中國發展能替代傳統複雜製造工藝的3D打印技術，已有將近20年了。
其實，目前我國已具備了使用激光成型超過12平方米的複雜鈦合金構件的技術和能力。
3D打印技術的應用，大大加速了國產尖端戰機的研發進度。依托激光鈦合金成型造價低、速度快的特點，沈陽飛機工業集團在一年之內連續組裝出殲-15、殲-16、殲-31等多型戰鬥機，並進行試飛。
最大好處是
令戰機性能獲得巨大提升
質量輕、強度高、耐高溫的鈦合金，是軍用飛機的關鍵材料。然而，鈦合金昂貴的價格與特殊的材料屬性，導致使用傳統鍛造技術造出的零件，最大尺寸也不超過4.5平方米。
據沈陽飛機設計研究所副總設計師王向明介紹，鈦合金要40萬到50萬元一噸，而傳統工藝的材料利用率不到10%，如美國F-22戰機的鑄造鈦合金主承力部件，95%的原料都會被作為廢料切掉。“另外鈦合金很粘，加工的時間又長又費錢。”
而激光鈦合金成型技術，完全解決了難題。“加工1噸鈦合金複雜構件，傳統工藝的成本大約2500萬元，而用激光3D快速成型技術僅130萬元左右。”加之不需要製造專用的模具，原本相當於材料成本一到兩倍的加工費用，現在只需原來的10%。
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